착륙 장치 및 액추에이터 구성 요소
eVTOL용 가공
CNCPioneer는 정밀 eVTOL 착륙 장치 및 액추에이터 부품 가공 전문 기업이자 AS9100D 인증을 획득한 중국 제조 시설로서, 메인 착륙 장치 스트럿 본체 정밀 보링, 노즈 기어 레그 구조 본체 가공, 유압식 충격 흡수 실린더 본체 가공, 충격 흡수 피스톤 로드 정밀 선삭, 기어 후퇴 메커니즘 하우징 본체 가공, EMA 및 EHA 액추에이터 부품, 그리고 시제품 초도품부터 AS9100 기준에 따른 양산에 이르기까지 완벽한 eVTOL 착륙 장치 및 액추에이터 가공 부품 세트를 제공합니다.
eVTOL 착륙 장치란 무엇이며
액추에이터 부품 가공?
eVTOL 착륙 장치 및 액추에이터 부품 가공은 MAZAK 밀링-선반 센터, MAZAK VARIAXIS 5축 동시 가공 플랫폼, 스위스 CNC 선삭 시스템, 정밀 원통 연삭 장비 및 와이어 방전 가공(EDM)을 사용하여 수행되는 정밀 CNC 제조 공정입니다. 이 공정을 통해 전기 수직 이착륙 항공기의 착륙 시스템 및 작동 하드웨어의 구조 본체, 동적 밀봉 보어, 피스톤 로드, 실린더 하우징, 피벗 피팅 및 메커니즘 부품이 생산됩니다.
eVTOL 착륙 장치 및 액추에이터 부품은 서로 다르지만 구조적으로 연관된 두 가지 제품군으로, 높은 구조적 하중 지지력과 최소 질량이라는 두 가지 핵심 설계 요건을 공통으로 요구합니다. eVTOL 항공기의 다른 어떤 가공 부품도 항공기에서 발생하는 가장 높은 단일 사건 구조적 하중(착륙 충격)과 가장 까다로운 반복적인 동적 하중(10,000시간의 서비스 수명 동안 2~20Hz로 작동하는 비행 제어 액추에이터)을 동시에 받으면서 다른 모든 eVTOL 부품에 적용되는 ±0.5g의 부품당 질량 제한을 충족하는 경우는 없습니다.
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충격 하중 구조 분석은 DFM 표준 산출물로 포함됩니다. 모든 eVTOL 착륙 장치의 주요 구조 부품은 동적 설계 착륙 하중을 견딜 수 있도록 설계 및 가공되어야 합니다. CNCPioneer의 48시간 DFM 검토 서비스는 모든 문의 사항에 대해 충격 하중 과정을 계산하여 최대 하중으로부터 필요한 스트럿 벽 두께를 결정하고, 문서화된 여유를 통해 설계 적합성을 확인하며, 가공 착수 전에 벽 두께가 부족한 부분을 표시합니다.
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피스톤 로드 원통형 연삭(Ra 0.1μm)을 통한 밀봉 성능 향상 eVTOL 액추에이터 시스템의 모든 동적 씰 성능은 주로 피스톤 로드 표면 조도에 따라 결정됩니다. Ra 0.4μm일 때 동적 씰 마모율은 Ra 0.1μm일 때보다 약 3~5배 높습니다. CNCPioneer의 CBN 원통 연삭 프로그램은 Ra 0.1μm, 외경 ±0.002mm, 진원도 ±0.0005mm를 달성하여 Ra 0.4μm에서 발생하는 씰 교체 주기 간격을 없애줍니다.
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EMA 볼 스크류 하우징 내경 정밀도는 액추에이터 정확도에 영향을 미칩니다. 하우징 내경 정밀도(±0.003mm)는 볼 스크류 너트가 설계된 작동 간극을 위해 액추에이터 하우징 중앙에 정확하게 위치하는지 여부를 결정합니다. CNCPioneer의 EMA 하우징 내경 프로그램은 단일 설정 MAZAK 밀링 선삭 가공을 통해 ±0.003mm의 내경과 ±0.002mm의 내경-스크류 축 동심도를 유지하여 EMA 액추에이터 위치 오차를 eVTOL 플라이바이와이어 시스템의 ±0.1mm 히스테리시스 사양 이내로 유지합니다.
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TC4 STA 유인 비행 인증을 위한 주요 구조 프로그램 모든 주요 eVTOL 착륙 장치 구성 요소는 FAA AC 21.17-1 제안에 따라 수명 제한이 있는 주요 구조 부품입니다. CNCPioneer의 TC4 AMS 6931 STA 프로그램은 AMS 2154 Class A UT, AS9102 FAIR, AMS 2430 쇼트 피닝(일련 번호별 Almen 검증 포함) 및 완벽한 재료 추적성을 제공하며, 이는 감항성 당국 검토에서 요구하는 AS9100D 주요 구조 문서에 해당합니다.
eVTOL에 CNCPioneer를 선택해야 하는 이유는 무엇일까요?
착륙 장치 및 액추에이터 가공?
전 세계 eVTOL 착륙 장치 및 액추에이터 부품 가공 업체 중 CNCPioneer는 충격 하중 구조 분석, 피스톤 로드 연삭 정밀도, EMA 하우징 보어 정확도, TC4 STA 기본 구조 기능, 완벽한 포트폴리오, 그리고 중국 제조 비용 우위를 바탕으로 eVTOL 착륙 시스템 및 액추에이터 분야의 선호 파트너로 자리매김하고 있습니다.
충격하중 구조 해석 DFM
모든 eVTOL 착륙 장치의 주요 구조 부품은 동적 설계 착륙 하중을 견딜 수 있도록 설계되어야 합니다. CNCPioneer의 48시간 DFM 검토는 항공기 중량, 장치 구성 및 침하율 사양을 기반으로 충격 하중 체인을 계산하고, 계산된 최대 하중으로부터 필요한 스트럿 벽 두께를 결정하며, 설계 벽 두께가 문서화된 여유분을 포함하여 적절한지 확인하고 , 가공 착수 전에 벽 두께가 부족한 부분을 표시합니다.
피스톤 로드 원통 연삭 (Ra 0.1μm)
eVTOL 액추에이터 시스템의 모든 동적 씰 성능은 피스톤 로드 표면 조도에 따라 결정됩니다. Ra 0.4μm일 때 씰 마모율은 Ra 0.1μm일 때보다 3~5배 높습니다. CNCPioneer의 CBN 원통형 연삭 프로그램은 Ra 0.1μm, 외경 ±0.002mm, 진원도 ±0.0005mm를 달성하여 예정되지 않은 교체 없이 10,000시간의 TBO(정비 주기)를 가능하게 하는 씰 수명을 제공합니다.
EMA 볼 스크류 하우징 내경 정밀도
하우징 보어 정밀도(±0.003mm)는 볼 스크류 너트가 설계된 작동 간극을 위해 정확하게 중심에 위치하는지 여부를 결정합니다. CNCPioneer의 EMA 하우징 보어 프로그램은 단일 설정 MAZAK 밀링 선삭 보링을 통해 ±0.003mm의 보어 직경과 ±0.002mm의 보어 -스크류 축 동심도를 유지하여 액추에이터 위치 오차를 eVTOL 플라이바이와이어 시스템의 ±0.1mm 히스테리시스 사양 이내로 유지합니다.
TC4 STA 주요 구조 프로그램
모든 주요 eVTOL 착륙 장치 구성 요소는 FAA AC 21.17-1 제안에 따라 수명 제한이 있는 주요 구조 부품입니다. CNCPioneer의 TC4 AMS 6931 STA 프로그램은 AMS 2154 Class A UT, AS9102 FAIR, AMS 2430 쇼트 피닝(일련 번호별 Almen 검증 포함) 및 완벽한 재료 추적성을 제공하며, 이는 감항성 당국 검토에서 요구하는 AS9100D 주요 구조 문서입니다.
완벽한 랜딩 기어 및 액추에이터 포트폴리오
충격 흡수 장치 스트럿 실린더 본체와 피스톤 로드부터 스키드 기어 부착 브래킷, 휠 액슬, EMA 액추에이터 하우징, EHA 매니폴드, 업록/다운록 메커니즘 본체에 이르기까지 모든 부품을 CNCPioneer에서 AS9100D 품질 시스템 하에 공급하여 여러 공급업체와의 조율 비용과 품질 위험을 제거합니다.
중국 eVTOL 가공 비용 우위
AS9100D 규격에 부합하는 eVTOL 착륙 장치 및 액추에이터 부품의 미국 및 유럽 항공우주 정밀 가공 시설에서의 가공 비용은 CNCPioneer의 프로그램 가격보다 2~3배 높습니다 . 이러한 구조적 비용 절감을 통해 eVTOL 착륙 시스템 및 액추에이터 OEM 업체는 경쟁이 치열한 상용 항공 모빌리티 시장에서 BOM 비용 목표를 달성할 수 있습니다.
eVTOL 착륙 장치 및 액추에이터
당사가 제조하는 부품
CNCPioneer의 eVTOL 착륙 장치 및 액추에이터 가공 프로그램은 충격 흡수 스트럿 실린더와 정밀 연삭 피스톤 로드부터 EMA 액추에이터 하우징, EHA 매니폴드, 그리고 완전한 착륙 장치 구조 키트에 이르기까지 전기 수직 이착륙 항공기의 착륙 시스템 및 작동 하드웨어의 전체 가공 부품 아키텍처를 포괄합니다.
쇼크 업소버 스트럿 본체 및 피스톤 로드
외측 실린더 본체: 피스톤 슬라이딩 표면 및 씰 체결을 위한 내경 ±0.005mm; 내경 원통도 ±0.003mm/100mm; 내경-외경 동심도 ±0.050mm; 상단 폐쇄 나사산 피치 직경 ±0.005mm; 정격 압력의 1.5배에서 100% 수압 테스트 완료. 피스톤 로드: 외경 ±0.002mm h6 등급; CBN 원통 연삭 가공으로 Ra 0.1μm; 진원도 ±0.0005mm; 직진도 ±0.010mm/300mm; 하단에 휠 액슬 나사산 또는 장착 플랜지 있음. 계량 핀: 스위스 CNC 테이퍼 프로파일 ±0.005mm; 스트럿 스트로크를 통한 유압 감쇠력 조절.
스키드 기어 구조 부속품 및 브래킷
스키드 부착 브래킷: 러그 내경 ±0.005mm H8; 러그 쌍 동축도 ±0.005mm; 스키드 튜브 클램프 내경 ±0.200mm; 클램프 볼트 구멍 ±0.010mm 실제 위치; 착륙 하중 제어 단면 TC4 AMS 6931 STA 적용; AMS 2430 쇼트 피닝 처리; 질량 ±2g. 스키드 크로스 튜브 끝단 피팅: 튜브 삽입 내경 ±0.100mm; 스키드 부착 내경 ±0.005mm; 접합면 Ra 3.2μm. 재질: 표준 스키드 피팅은 7075-T6, 주요 구조 암은 TC4.
접이식 랜딩 기어 구조 부품
기어 피벗 트러니언 구조 본체: 피벗 보어 ±0.002mm; 상부 구조 러그 쌍 ±0.005mm; 액추에이터 하드 포인트 ±0.010mm; 드래그 브레이스 부착 러그 ±0.005mm; 5축 복합면 각도 ±0.020°; TC4 AMS 6931 STA; 쇼트 피닝 처리. 드래그 브레이스 구조 피팅: 상부/하부 클레비스 부착 보어 쌍 동축도 ±0.005mm; 유한 요소 해석(FEA)을 통한 유선형 본체. 업록/다운록 메커니즘 본체: 17-4PH H900; 후크 결합 형상 ±0.020mm; ASTM A967 부동태 처리.
휠 액슬 및 허브 프로그램
휠 액슬: 외측/내측 베어링 시트 ±0.002mm k5; 동심도 ±0.002mm 단일 설정; 브레이크 디스크 플랜지 면 직각도 0.010mm; 나사산 피치 직경 ±0.005mm. 4340 QT HRC 38–42; 경질 크롬 도금 베어링 시트 Ra 0.1μm. 휠 허브 본체: 액슬 베어링 보어 ±0.005mm H7; 보어 쌍 동심도 ±0.005mm; 휠 림 볼트 원 ±0.010mm; 브레이크 로터/디스크 마운트 평탄도 0.010mm; 7075-T6, Type III 아노다이징 처리된 보어 마스킹.
EMA 액추에이터 구성 요소
EMA 실린더 하우징: 볼 스크류 너트 체결부 내경 ±0.003mm H7; 진원도 ±0.002mm; 출력 로드 가이드 내경 ±0.003mm; 모터 인터페이스 플랜지 ±0.005mm; 장착 트러니언/클레비스 내경 쌍 동축도 ±0.005mm; 각도 정렬 ±0.020°. EMA 피스톤 로드: 외경 ±0.002mm; Ra 0.1μm CBN 원통 연삭; 진원도 ±0.0005mm; 직진도 ±0.010mm/300mm; 무전해 Ni-P 또는 DLC 코팅. 볼 스크류 하우징: 분리형 하우징 내경 ±0.003mm; 숄더 평탄도 0.005mm.
EHA 매니폴드 및 후퇴 액추에이터 구성 요소
EHA 매니폴드 본체: 주 실린더 내경 ±0.003mm; 유압 통로 내경 ±0.050mm 위치; 압력 릴리프 밸브 시트 내경 ±0.003mm; 시트면 Ra 0.1μm 래핑 처리; 정격 압력의 1.5배 100% 수압 테스트. 랜딩 기어 수축 EMA: 하우징 내경 ±0.003mm; 부착 클레비스 동축도 ±0.005mm; 클레비스 간 각도 관계 ±0.020°; 스트로크 제한 장치 ±0.200mm. 집합 피치 및 가변 피치 액추에이터 본체: 동적 균형 G1.0을 갖춘 허브 통합 설계.
산업 및 응용
CNCPioneer의 eVTOL 착륙 장치 및 액추에이터 가공 기술은 eVTOL 항공기 제조업체, 전기 에어택시 착륙 시스템 공급업체, 비행 제어 액추에이터 OEM, 1차 협력업체, 인증 엔지니어링 파트너 등 첨단 항공 모빌리티 생태계의 모든 산업 분야에 서비스를 제공합니다.
eVTOL 항공기
상용 eVTOL 항공기용 랜딩 기어 스트럿 본체, 피스톤 로드, 계량 핀, 트러니언 피팅 및 드래그 브레이스 가공 부품 프로그램 - 유인 항공기 랜딩 기어의 AS9100D 주요 구조 문서; 단일 공급 계약 하에 접이식 랜딩 기어 가공 키트 조정. 비행 제어 및 랜딩 기어 접이식 작동 시스템용 EMA 및 EHA 액추에이터 본체 및 로드 프로그램.
전기 에어택시 착륙 시스템
착륙 장치 시스템 1차 공급업체는 항공기 통합업체에 완전한 착륙 장치 어셈블리를 제공합니다. CNCPioneer는 가공 부품 제조업체로서 모든 구조 본체, 동적 부재 및 메커니즘 부품을 1차 공급업체 사양에 맞춰 생산하며, AS9100D 인증 하위 협력업체 네트워크를 통해 크롬 도금, 아노다이징 및 쇼트 피닝 공정을 조율합니다.
eVTOL 비행 제어
EMA 액추에이터를 생산하는 OEM 업체들을 위해 CNCPioneer는 EMA 실린더 하우징, 출력 피스톤 로드(Ra 0.1μm), 볼 스크류 하우징 보어 및 액추에이터 장착 클레비스를 완벽한 액추에이터 기계 키트 형태로 가공합니다. 모든 신규 부품 번호에 대해 FAIR(공정 승인 및 인증)을 제공하며, eVTOL 항공기 OEM 업체가 요구하는 생산 속도로 포괄 생산 프로그램을 운영합니다.
도심 항공 모빌리티 하부 구조
상용 eVTOL 착륙장치 시장에 진출하는 1차 협력업체들을 위해 CNCPioneer는 eVTOL 착륙장치 가공 DFM 및 AS9100D 품질 관리 역량을 제공하여, 자체적으로 eVTOL 전용 가공 설비를 구축하지 않고도 항공기 OEM 요구사항을 충족하는 1차 협력업체 인증을 지원합니다.
AAM 구조 구성요소
AAM 프로그램의 구조 조립 시설은 검증된 공급망에서 조달한 착륙 장치, 작동 장치 및 구조 시스템 가공 부품을 통합합니다. CNCPioneer는 AAM 프로그램의 감항성 입증 데이터 패키지를 지원하기 위해 AS9100D 주요 구조 착륙 장치 및 작동 장치 가공 부품을 완벽한 자재 추적성과 FAIR 문서와 함께 공급합니다.
eVTOL 인증 엔지니어링
CNCPioneer는 eVTOL OEM 업체가 FAA/EASA 형식 인증 신청을 진행하는 데 도움을 주는 제3자 인증 지원 업체입니다. CNCPioneer는 신청 업체가 제조 공정의 적합성을 입증하는 데 필요한 제조 역량 데이터(스트럿 실린더 압력 테스트 기록, 피스톤 로드 Ra Cpk 데이터, 재료 초음파 검사 준수 기록, 착륙 하중 DFM 분석 문서)를 제공합니다.
eVTOL 착륙 장치 및 액추에이터
프로세스 및 역량
CNCPioneer의 eVTOL 착륙 장치 및 액추에이터 가공 프로그램은 66대 이상의 MAZAK 밀링-선반 센터, VARIAXIS 5축 동시 가공 플랫폼, 스위스 CNC 선반, 정밀 원통 연삭 시스템 및 와이어 방전 가공기에서 실행되어 단일 시제품부터 대량 생산에 이르기까지 eVTOL 착륙 장치 및 액추에이터의 모든 가공 부품을 제공합니다.
48시간 설계유지보수 및 충격하중 구조분석
항공기 중량, 랜딩 기어 구성 및 설계 침하율을 기반으로 충격 하중 체인을 계산합니다. FEA를 통해 러그-실린더 전환부의 스트럿 실린더 벽 두께 적합성을 확인합니다. 씰 유형 및 사용 수명 요구 사항을 기반으로 피스톤 로드 Ra 사양을 확인합니다. 볼 스크류 외경 공차를 기반으로 EMA 하우징 볼 스크류 내경의 실현 가능성을 확인합니다. 스트로크에 따른 마운트 각도 변화를 기반으로 액추에이터 형상 측면 하중을 분석합니다. 감쇠력 사양을 기반으로 계량 핀 테이퍼 공차를 평가합니다. 계산된 러그 루트 응력을 기반으로 TC4 AMS 4928과 AMS 6931 STA 중 하나를 선택합니다.
MAZAK 밀턴 스트럿 바디 및 액추에이터 하우징 프로그램
4340 QT 스트럿 실린더: 거친 내경 및 외경; 열 안정화 처리; 실린더 내경 마감 ±0.005mm; 씰 존 내경 ±0.003mm; 폐쇄 나사산 ±0.005mm; 피벗 트러니언 ±0.020°; 정격 압력의 1.5배 100% 수압 테스트 완료; 경질 크롬 또는 니켈-인 도금 내경. 7075-T6 EMA 하우징: 볼 스크류 내경 ±0.003mm; 씰 내경 ±0.003mm; 모터 인터페이스 ±0.005mm; 클레비스 내경 쌍 동축도 ±0.005mm; Type III 아노다이징 처리된 내경 마스킹.
CBN 원통형 연삭 피스톤 로드 Ra 0.1μm
정밀 센터 보어 사이 가공; CBN 휠 180→280→600 그릿; 0.001mm/패스 정밀 가공; 스파크아웃 5~10회전; 온도 조절 냉각수 20°C ± 0.5°C; 3패스마다 공정 중 공기압 측정; 5개 축 방향 위치에서 최종 진원도 측정; 3개 위치에서 Ra 프로파일 측정. 4340 QT HRC 52–56 경질 크롬 또는 Ni-P 도금; TC4 AMS 4928 DLC 2–4μm 도금. 직진도 ±0.010mm/300mm; 외경 ±0.002mm; 진원도 ±0.0005mm.
스위스 CNC 계량 핀 및 소형 액추에이터 로드
계량 핀 테이퍼 프로파일: 프로그래밍 가능한 테이퍼를 갖춘 스위스 CNC 가공; CMM 프로파일 추적 검증을 통해 각 단면에서 ±0.005mm의 프로파일 정밀도를 확보했습니다. 소형 액추에이터 로드 Ø5–25mm, 길이/직경 > 10:1: 가이드 부싱이 처짐을 방지합니다. 외경 ±0.002mm, CBN 공구 가공 시 상대경사도 0.1μm. 업록 해제 플런저 Ø5–15mm: 가이드 부싱; 외경 ±0.002mm; 숄더 형상 ±0.020mm; 스프링 체결 형상 ±0.010mm.
5축 CNC 복합 기어 조립 및 브래킷 프로그램
MAZAK VARIAXIS는 복합 형상 랜딩 기어 구조 피팅에 사용됩니다. 날개와 트러니언 사이의 피팅은 복합 면각(날개 상반각 + 기어 수축면 + 드래그 브레이스 부착면)을 모두 하나의 5축 기준면에서 ±0.020°의 정밀도로 구현할 수 있습니다. 다중 평면 드래그 및 측면 브레이스 접합부 피팅은 단일 설정에서 직교하지 않는 각도의 세 가지 부착 인터페이스를 제공합니다. 기어 베이 구조 프레임 절단부 피팅은 수축된 기어 간극을 위한 복합 면을 ±0.020°의 정밀도로 구현할 수 있습니다.
AS9100D 문서 및 인증
적합성 인증서 · CMM 치수 보고서 · 로트 추적 가능한 재료 인증서 · 열처리 및 표면 처리 인증서 · 시리얼 번호별 AMS 2430 쇼트피닝 인증서 · 빌릿별 AMS 2154 초음파 검사 인증서 · 시리얼 번호별 압력 시험 기록 · 대량 생산 프로그램에 대한 PPAP 레벨 3 · 모든 신규 부품 번호에 대한 AS9102에 따른 FAIR 인증 · SPC 모니터링 · MSA 게이지 R&R ≤10% · 기록 보관 기간 20년
eVTOL용 소재
착륙 장치 및 액추에이터 가공
eVTOL 착륙 장치 및 액추에이터의 재질 선택은 충격 하중 용량, 피로 내구성, 운용 지역의 부식 저항성, 압력 용기 요구 사항, 밀봉 표면 경도 및 대량 생산 시 제조 비용에 따라 결정됩니다. 4340 QT 강은 충격 흡수 장치 및 피스톤 로드에 주로 사용되며, TC4 STA는 주요 구조 부품에, 7075-T6는 하우징 및 허브에 표준으로 사용됩니다.
4340강 QT HRC 40–44
인장강도(UTS): 1,480 MPa; 항복강도: 약 1,380 MPa; 밀도: 7.85 g/cm³; 피로강도: 700 MPa의 실제 내구 한계. 최고의 피로 수명; 압력 용기 기둥과 굽힘 강도의 조합에 탁월; 경질 크롬 도금 및 니켈-인 합금 도금 가능. 쇼크 업소버 실린더 본체, 휠 액슬 및 고하중 액추에이터 피스톤 로드에 표준으로 사용됨. 200 GPa의 탄성 계수는 TC4 대비 우수한 강성을 제공하여 스트럿 기둥의 안정성을 향상시킴.
4340강 QT HRC 52–56
인장강도(UTS): 1,800 MPa; 항복강도: 약 1,650 MPa; 밀도: 7.85 g/cm³; 피로강도: 800 MPa. 크롬/니켈-인 합금의 호환성 및 씰 접촉 마모 저항성을 위한 최대 표면 경도. Ra 0.1μm의 원통형 연삭 및 표면 처리 접착력이 요구되는 EMA 피스톤 로드, 쇼크 업소버 피스톤 로드 및 액추에이터 출력 로드에 대한 표준 사양입니다.
TC4 Ti-6Al-4V AMS 6931 STA
인장강도(UTS): 1,100 MPa; 항복강도: 1,000 MPa; 밀도: 4.43 g/cm³; 피로강도: 650 MPa; K_IC ≥ 55 MPa·√m. 주요 착륙 장치 부품(기어 피벗 트러니언, 스키드 부착 브래킷, 드래그 브레이스 구조 본체)에 최적의 구조적 효율을 제공합니다. 수명 제한이 있는 주요 구조물에는 AMS 2430 쇼트 피닝이 필수이며, 빌릿별로 AMS 2154 Class A 초음속 시험이 적용됩니다.
TC4 Ti-6Al-4V AMS 4928
인장강도(UTS): 950 MPa; 항복강도: 880 MPa; 밀도: 4.43 g/cm³; 피로강도: 600 MPa. 비자성, 내식성, 코팅 불필요. TC4 EMA 피스톤 로드(씰 경도 향상을 위한 DLC 코팅 포함), AMS 6931 STA 강도가 요구되지 않는 기어 구조 부품 및 질량 최적화 스트럿 부품의 표준 재질입니다.
7075-T6 알루미늄
인장강도(UTS): 572 MPa; 항복강도: 503 MPa; 밀도: 2.80 g/cm³; 피로강도: 10⁸°에서 약 160 MPa. 최고 강도의 알루미늄 소재로, EMA 액추에이터 하우징, 휠 허브 바디, 기어 도어 브래킷, 스키드 크로스 튜브 피팅 등에 경량으로 사용 가능합니다. 내마모성을 위해 3형 경질 아노다이징 처리되었으며, 모든 정밀 가공 부위는 아노다이징 과정에서 마스킹 처리되었습니다.
2024-T4 알루미늄
인장강도(UTS): 470 MPa; 항복강도: 324 MPa; 밀도: 2.78 g/cm³; 피로강도: ~138 MPa; K_IC ≈ 33 MPa·√m. 지속하중 구조물에 사용되는 7075-T6보다 우수한 응력 부식 균열(SCC) 저항성과 피로 성능을 제공합니다. 연안 운항 장비의 랜딩 기어 스트럿 본체, 습한 환경의 드래그 브레이스, 배터리 전해액 증기 근처의 구조 프레임에 적합합니다.
17-4PH H900 스테인리스
인장강도(UTS): 1,310 MPa; 항복강도: 1,170 MPa; 경도(HRC): 44–47; 밀도: 7.78 g/cm³; 피로강도: 620 MPa. 도금 없이 내식성이 우수하며, 고강도 소형 메커니즘 본체 재질입니다. 습한 랜딩기어 격납고 환경에서 사용되는 업록/다운록 메커니즘 본체, 액추에이터 클레비스, 계량 핀 및 랜딩기어 메커니즘 부품에 표준으로 사용됩니다. ASTM A967 부동태화 처리를 거쳤습니다.
316L 스테인레스 스틸
인장강도: 485 MPa; 항복강도: 약 170 MPa; 밀도: 7.99 g/cm³; 피로강도: 210 MPa. 탈이온수, 유압유, 염수 분무 환경에서 탁월한 내식성을 제공합니다. 부식성 환경 프로그램의 EHA 매니폴드 본체, 랜딩 기어 베이 노출 부품, 유압유 접촉 부품 등 7075-T6의 내식성이 부족한 분야에 표준으로 사용됩니다.
인코넬 718 AMS 5664 STA
인장강도(UTS): 1,375 MPa; 항복강도: 약 1,100 MPa; 밀도: 8.19 g/cm³; 피로강도: 550 MPa. 고온 및 부식 저항성을 요구하며, 열 노출이 표준 알루미늄 및 강철의 한계를 초과하는 엔진 나셀 주변 또는 엔진 인접 착륙 장치 베이와 같은 환경에 사용되는 액추에이터 부품에 적합합니다. 최대 강도를 위해 STA(Standardized Atmosphere Analysis) 조건을 적용했습니다.
표면 처리
eVTOL 착륙 장치 및 액추에이터
eVTOL 착륙 장치 및 액추에이터 표면 처리 선택은 동적 씰 마모 저항성, 장치실 환경에서의 부식 방지, 압력 용기 내경 호환성 및 유럽 프로그램의 RoHS 규정 준수를 고려하며, 코팅 허용치는 가공 후 검증됩니다.
하드 크롬 — AMS 2460
4340강 피스톤 로드 및 스트럿 실린더 보어의 동적 씰 접촉면에 대한 일반적인 표면 처리: 경질 경도 850~1,100 이상; 두께 0.015~0.050mm(측면); 회전면에 균일한 도금; 씰 접촉면에서 우수한 내마모성. 피스톤 로드는 크롬 도금 후 원통형 연삭을 통해 외경 ±0.002mm, 표면 조도 Ra 0.1μm를 만족합니다. 보어 크롬 도금 두께는 측면 ±0.005mm이며, 크롬 도금 후 보어 측정을 통해 치수 적합성을 확인합니다. CNCPioneer는 AMS 규격을 준수하는 경질 크롬 도금을 제공하며, 유럽 RoHS 프로그램은 니켈-인 대체재를 권장합니다.
무전해 Ni-P — MIL-C-26074
4340 및 7075-T6 피스톤 로드 및 액추에이터 부품용 경질 크롬 대체재로서 RoHS 규정을 준수합니다. 10~12% P 고인산 Ni-P 도금을 사용하며, 씰 접촉면에는 5~10μm 두께로 도금합니다. Ni-P 도금 후 원통형 연삭을 통해 표면 조도 Ra 0.1μm, 외경 ±0.002mm를 달성하며, 도금 직후 경도는 HV 500입니다. ASTM B117에 따라 1,000시간 이상 염수 분무 시험에서 내식성을 보장하며, EHA 시스템용 탈이온수 기반 유압유와 호환됩니다. 유럽 프로그램 표준을 준수합니다.
DLC 코팅 — 다이아몬드 유사 탄소
최소 두께에서 최대 내마모성이 요구되는 eVTOL 액추에이터 피스톤 로드, 특히 실링 접촉에 필요한 기본 경도가 부족한 TC4 로드에 대해 다음과 같은 DLC 코팅을 적용했습니다. 정밀 연삭 후 PVD 방식으로 2~4μm 두께의 DLC 코팅을 적용하여 치수 변화를 측면당 ±0.001mm로 줄였습니다. 경도는 HV 2,000~3,500이며, 마찰 계수는 μ = 0.05~0.15로 경질 크롬 도금보다 30~50% 낮습니다. 동적 실링 마모율은 Ra 0.1μm에서 경질 크롬 도금보다 약 5배 낮으며, 실링 교체 주기를 10,000시간 이상으로 연장합니다.
III형 경질 양극 산화 처리 — MIL-A-8625
7075-T6 EMA 하우징 본체, 휠 허브 본체 및 2차 랜딩 기어 구조 부품의 경우, HV 400+ 내마모성과 랜딩 기어실 환경에서의 부식 방지 기능을 제공합니다. 모든 정밀 가공 부위(베어링 보어, 액추에이터 보어, 볼 스크류 하우징 보어)는 아노다이징 처리 시 마스킹 처리되며, 마스킹 제거 후 아노다이징 후 100% 치수 검증을 통해 보어가 H7 규격 내에 유지되는지 확인합니다. 모든 알루미늄 랜딩 기어 및 액추에이터 하우징 프로그램에 기본으로 적용됩니다.
샷핀 — AMS 2430
TC4 AMS 6931 STA 주요 구조 착륙 장치 부품(기어 트러니언 피팅, 스키드 부착 브래킷, 드래그 브레이스 구조 본체)에 필수 적용 사항: Almen A 0.18–0.22mm; 98% 커버리지; 피벗 보어, 베어링 보어 및 밀봉면 마스킹 처리; 부품 일련 번호별 인증서 발급. 기어 피팅 러그 뿌리 부분의 수명 향상 효과: 쇼트피닝 처리 시 TC4 피로 내구성 약 780 MPa(미처리 시 650 MPa 대비) - FAA 설계 착륙 하중 × 1.5 안전 계수에서 충분한 피로 여유 제공.
부동태화 — ASTM A967
모든 17-4PH H900 업록/다운록 본체, 액추에이터 클레비스 및 계량 핀은 부동태 처리되어 모든 가공 표면에 수동 산화막이 복원되고, 랜딩 기어실의 습한 환경에서 발생하는 급속 녹을 방지합니다. 모든 스테인리스 랜딩 기어 메커니즘 부품에 대한 표준 필수 처리이며, 치수 변화가 전혀 없습니다. 관련 인증서는 표준 출하 서류에 포함되어 있습니다.
eVTOL 착륙 장치 및 액추에이터 부품의 모든 표면 처리(경질 크롬 도금 AMS 2460, 무전해 니켈-인산 도금 MIL-C-26074, DLC 코팅, 3형 양극 산화 처리 MIL-A-8625, 쇼트 피닝 AMS 2430, ASTM A967 부동태 처리)는 처리 인증서와 처리 후 치수 검증 자료를 출하 패키지에 포함하여 제공합니다. 코팅 여유분은 CNC 가공 단계에서 저널 및 보어 치수에 반영되며, 처리 후 에어 게이지, 레이저 마이크로미터 또는 CMM을 사용하여 확인합니다.
품질 보증
eVTOL 착륙 장치 및 액추에이터 가공
CNCPioneer의 eVTOL 착륙 장치 및 액추에이터 가공에 대한 AS9100D 품질 보증은 AS9102에 따라 재료 검증, 공정 중 가공 관리, 압력 및 누출 테스트, 그리고 FAIR을 사용한 최종 검사를 포함하며, 이는 eVTOL 인증 엔지니어링에 필요한 문서 체계입니다.
재료 검증
모든 로트에 대해 SII XRF 분석을 실시했습니다: 4340 (Cr 0.80–1.10%; Mo 0.20–0.30%; Ni 1.65–2.00%); TC4 AMS 6931 STA (Al 5.5–6.75%; V 3.5–4.5%); 7075-T6 (Zn 5.1–6.1%; Mg 2.1–2.9%); 17-4PH H900 (Cr 15.0–17.5%; Ni 3.0–5.0%; Cu 3.0–5.0%); 316L (C ≤0.030%; Mo 2–3%). 각 조건별 경도를 검증했습니다. TC4 AMS 6931 STA 수명 제한 1차 구조 부품에 대해서는 AMS 2154 Class A UT 분석을 실시했습니다. - 빌릿 섹션당 샘플 1개를 사용했습니다. EN 10204 3.1 규격에 따른 전체 재료 인증서가 로트별로 보관되어 있으며, 구성품 일련번호를 통해 추적이 가능합니다.
공정 중 가공 제어
스트럿 실린더 보어: 황삭 가공 후 열 안정화 전 5개 축 방향 위치에서 CMM 원통도 프로브를 사용하여 측정. 피스톤 로드 직진도: 반가공 후 V-블록 지시계로 직진도 측정; 0.050mm/300mm 초과하는 로드는 정밀 연삭 전에 표시. EMA 하우징 볼 스크류 보어: 정삭 가공 후 CMM으로 측정; 보어에 진원도 측정기 부착; ±0.003mm 이상인 보어는 다음 공정 진행 전 검사. 원통 연삭 온도: 로드 온도 모니터링; 연삭 중 냉각수 비산으로 인해 22°C 초과 시 공정 중단.
압력 및 누출 테스트
모든 스트럿 실린더 본체 및 EHA 매니폴드: 최대 작동 압력의 1.5배에서 수압 테스트 실시; NIST 추적 가능 압력 변환기 ±0.01 MPa 사용; 스트럿 실린더는 10분, EHA 매니폴드는 5분간 유지; 압력 감소 없음 시 합격; 테스트 날짜, 압력, 시간, 결과 및 담당자 ID를 일련번호별로 기록. 피스톤 로드 DLC 접착력: 3개 위치에서 로크웰 C 압입 스크래치 테스트 실시; 박리 또는 층 분리 없음 = 출하 전 합격.
최종 검사 및 박람회
CMM: 스트럿 실린더 내경 및 원통도; 피스톤 로드 외경, 진원도, 직진도; 액슬 베어링 시트 직경 및 동심도; EMA 하우징 내경; 기어 피팅 러그 내경 위치 및 동축도; 복합 인터페이스 각도; 필렛 반경; 장착면 평탄도. 에어 게이지: EMA 하우징당 100% 씰 내경 및 볼 스크류 내경; 실린더 본체당 100% 스트럿 실린더 내경. 진원도 측정기: 피스톤 로드 및 액슬 베어링 시트 외경; 스트럿 실린더 내경 씰 영역. 프로파일 측정: 피스톤 로드 Ra; 실린더 내경 Ra; 액슬 베어링 시트 Ra. 표면 코팅 검증: 로트당 로드 3개 위치에서 크롬/Ni-P 코팅 두께 측정.
생산 SPC 및 Cpk 모니터링
생산 프로그램의 주요 형상(스트럿 실린더 내경, 피스톤 로드 외경, EMA 하우징 볼 스크류 내경, 러그 내경 동축도)에 대해 Cpk ≥1.67을 보장합니다. 모든 주요 치수에 대해 도면 공차의 50%를 관리 한계로 설정하고 SPC 모니터링을 실시합니다. 모든 측정 시스템에서 MSA 게이지 R&R ≤10%를 유지합니다. 작업자 개입 없이 공구 마모로 인한 직경 편차를 ±0.002mm 이내로 유지하는 적응형 오프셋 보정 기능을 적용합니다. 스트럿 실린더 및 EHA 매니폴드에 대해 100% 수압 시험을 실시하고, 피스톤 로드 진원도 검사를 100% 수행합니다.
문서 패키지
적합성 인증서 · CMM 치수 보고서 · 로트 추적성을 포함한 재료 인증서 · 열처리 및 표면 처리 인증서 · 일련번호별 AMS 2430 쇼트피닝 인증서 · 빌릿별 AMS 2154 초음파 탐상 인증서 · 일련번호별 압력 시험 기록 · 표면 코팅 검증 기록 · 대량 생산 프로그램의 경우 PPAP 레벨 3 · 모든 신규 부품 번호에 대한 AS9102 기준 FAIR 인증 · 모든 기록은 AS9100D 요구사항에 따라 20년간 보관됩니다.
AS9100D 품질 시스템
eVTOL 착륙 장치 및 액추에이터 가공
CNCPioneer의 AS9100D 및 IATF 16949:2016 인증을 받은 eVTOL 착륙 장치 및 액추에이터 가공 품질 시스템은 이러한 부품에 특화된 네 가지 품질 요소, 즉 충격 하중 구조 분석 DFM, CBN 연삭 온도 및 직진도 제어, 100% 정수압 검증, 그리고 인증을 위한 FAIR/PPAP 문서화를 다룹니다.
충격하중 구조 해석 DFM
모든 eVTOL 착륙 장치의 주요 구조 부품에 대한 DFM(설계 제조성 평가)은 항공기 중량, 착륙 장치 구성 및 설계 침하율을 기반으로 충격 하중 과정을 계산합니다. 이를 통해 FEA(유한 요소 해석)를 사용하여 러그와 실린더 연결 부위의 필요한 스트럿 벽 두께를 산출하고, 문서화된 여유 마진을 통해 설계 적합성을 확인하며, 가공 전에 두께 부족을 표시합니다. 이는 정적 테스트는 통과했지만 낙하 테스트 중 러그 뿌리 부분에서 균열이 발생하는 일반적인 고장 모드를 방지합니다.
- 고객 사양에 따른 스트럿 충격 하중 계산
- 러그-실린더 벽 두께 유한요소해석 검증
- 가공 전에 설계 여유분을 문서화합니다.
CBN 연삭 온도 및 직진도 제어
Ra 0.1μm 피스톤 로드 표면의 정밀 원통 연삭에는 열팽창 변형을 방지하기 위한 온도 제어가 필수적입니다. 연삭 중 로드 온도를 모니터링하고, 냉각수 온도 상승으로 인해 22°C를 초과하면 연삭을 중단합니다. 직진도는 반정삭 단계에서 검증하며, 0.050mm/300mm 초과 시 연삭 전 표시를 합니다. CBN 연삭 휠 드레싱을 8개 로드 간격으로 실시하여 생산 배치 전반에 걸쳐 Ra 값의 일관성을 유지합니다. 각 로드당 5개의 축 방향 위치에서 진원도 검사를 수행합니다.
- 냉각수 온도 20°C ± 0.5°C로 제어
- 연삭 전 직선도 사전 검사
- CBN 휠 드레싱 간격 SPC 모니터링
100% 수압 테스트 및 압력 검증
모든 스트럿 실린더 본체와 EHA 매니폴드는 NIST 추적 가능 변환기(±0.01 MPa)를 사용하여 최대 작동 압력의 1.5배 압력으로 수압 시험을 거칩니다. 스트럿은 10분, 매니폴드는 5분 동안 압력을 유지하며, 압력 감소가 0일 때 합격합니다. 모든 시험 매개변수는 일련 번호별로 기록됩니다. 압력 시험은 누출이 있는 실린더에 크롬/니켈-인 도금이 적용되는 것을 방지하기 위해 표면 처리 전에 실시합니다. EHA 밸브 시트는 Ra 0.1μm로 래핑 처리하고 기포 시험으로 검증합니다.
- 모든 스트럿 실린더에 대해 100% 수압 테스트를 실시했습니다.
- 모든 EHA 매니폴드에 대해 100% 수압 테스트를 실시합니다.
- NIST 추적 가능한 일련번호별 압력 기록
FAIR은 AS9102 및 PPAP 레벨 3을 준수합니다.
모든 신형 eVTOL 랜딩 기어 및 액추에이터 부품 번호에 대해 100% FAIR 인증을 획득했습니다. 도면 치수의 100%를 준수하고, 재료 추적성 체인을 문서화했으며, 특수 공정 인증서(쇼트피닝 Almen + 시리얼별 적용 범위, 빌릿별 초음파 검사 인증서, 시리얼별 압력 시험 기록)와 5축 각도 측정 불확실성 문서를 제공합니다. 대량 생산 프로그램의 경우 PPAP 레벨 3 인증을 획득했습니다. 여기에는 설계 기록, 공정 흐름도, PFMEA, 관리 계획, MSA 게이지 R&R, 초기 성능 연구(Cpk ≥1.67) 및 부품 제출 보증서가 포함됩니다.
- 100% 공정한 AS9102 모든 신규 부품 번호
- PPAP 레벨 3 (볼륨 프로그램용)
- 주요 특성에서 Cpk ≥ 1.67
eVTOL 착륙 장치 및 액추에이터 가공 관련 FAQ
eVTOL 항공기 제조업체, 착륙 시스템 공급업체, 액추에이터 OEM, 랜딩 기어 1차 협력업체 및 인증 엔지니어링 파트너가 CNCPioneer의 랜딩 기어 및 액추에이터 가공 능력, 피스톤 로드 씰 표면, 충격 흡수 장치 공차, 재료 선택 및 생산 경제성에 대해 자주 묻는 질문입니다.
eVTOL 액추에이터 피스톤 로드의 동적 씰은 움직이는 로드 표면과 얇은 탄성 중합체 립이 접촉하도록 유지함으로써 작동합니다. 로드 표면 마감은 두 가지 메커니즘을 통해 씰 수명에 영향을 미칩니다. 첫째, 마모 메커니즘: Ra 0.4μm(Rz ≈ 1.6μm)의 미세한 돌기들이 윤활막을 주기적으로 관통하여 씰 립을 마모시킵니다. Ra 0.4μm에서의 Archard 마모 계수는 Ra 0.1μm에서의 마모 계수보다 약 8배 높습니다. 둘째, 오일막 파괴: Ra 0.1μm, Rz ≈ 0.4μm에서는 유체역학적 윤활막 두께 미만이므로 완전한 윤활막이 유지됩니다. 4Hz 평균 주파수로 10,000시간 동안 작동하는 집합 피치 액추에이터에 대한 정량적 예측: 슬라이딩 거리 = 28,800km. Ra 0.4μm에서의 씰 마모량은 1.84cm³이며, 이는 0.8mm 립의 사전 압축을 약 5,200시간 만에 소모하여 TBO(정비 주기)에 훨씬 못 미칩니다. Ra 0.1μm에서 0.23cm³ 부피당 10,000시간 동안 0.19mm의 반경 방향 마모가 발생하며, 초기 압축 강도의 76%가 유지됩니다. 8배에 달하는 마모율 차이는 모든 eVTOL 액추에이터 동적 밀봉 표면에 Ra 0.1μm를 적용해야 하는 정량적 근거입니다.
치수 요구사항은 실린더 보어, 피스톤 로드, 계량 핀의 세 가지 상호 의존적인 구성 요소에 걸쳐 있습니다. 실린더 보어는 스트로크에 따른 가스 스프링 힘을 결정하고 피스톤 밀봉 인터페이스를 설정합니다. 피스톤 로드는 유압 오리피스의 환형 면적을 결정합니다. 계량 핀의 외경 테이퍼 프로파일은 오리피스 면적 A_orifice(x)를 결정하고 결과적으로 유압 감쇠력을 결정합니다. 공차 체인은 다음과 같습니다: 실린더 보어 ±0.005mm → 피스톤 외경 간극 ±0.020mm → 피스톤 가이드 정렬 ±0.010mm → 계량 핀 동심도 ±0.020mm → 유효 오리피스 면적 변동. 대표적인 D_pin = 12mm(중간 스트로크 기준)에서 ±0.005mm의 핀 외경 공차(CNCPioneer 스위스 CNC 표준)는 약 30%의 오리피스 면적 변동을 발생시키며, 이는 약 16.6%의 감쇠력 변동으로 이어지는데, 이는 스트럿 설계자가 일반적으로 사용하는 ±20% 공차 범위 내에 있습니다. ±0.020mm의 표준 선삭 공차는 104%의 감쇠력 변동을 초래하여 스트럿의 동작이 감쇠되지 않은 상태부터 과도한 감쇠 상태까지 다양하게 나타나게 합니다. 쇼크 업소버의 감쇠 성능을 좌우하는 공차는 미터링 핀 외경 테이퍼 프로파일 ±0.005mm입니다.
재료 상태 선택은 설계 최대 착륙 하중(한계 하중의 1.5배) 하에서 최소 구조 단면에서의 최대 응력에 따라 결정됩니다. TC4 AMS 4928 어닐링 처리(항복 강도 880 MPa)의 경우, 허용 응력은 구조 상태 1.5배에서 587 MPa입니다. TC4 AMS 6931 STA 처리(항복 강도 1,000 MPa)의 경우, 허용 응력은 667 MPa입니다. 중요한 결정 기준은 설계된 러그 루트 단면에서 발생하는 응력이 587 MPa에서 667 MPa 사이인지 여부입니다. 만약 그렇다면, STA 처리를 통해 더 큰(더 무거운) 단면을 필요로 하지 않고도 허용 응력 초과 문제를 해결할 수 있습니다. 28,000 N의 설계 최대 하중을 받는 랜딩 기어 트러니언 피팅의 경우, 러그 루트 응력은 일반적으로 500~650 MPa 범위에 속하며, 이는 소형화 및 질량 최적화 피팅에 STA 처리가 필요한 범위입니다. 가공 난이도: AMS 6931 STA는 경도가 약간 더 높아(HRC 35~40 vs HRC 30~36), 절삭 속도를 약 12% 줄여야 합니다. 리드 타임 영향: STA 봉재는 AMS 4928 봉재에 비해 조달에 3~5일이 추가로 소요될 수 있습니다. STA의 수명 제한적인 주요 구조물에는 AMS 2430 쇼트피닝 처리가 필수적이며, 이로 인해 3~4일이 추가됩니다. CNCPioneer의 48시간 DFM은 러그 루트 응력을 명시적으로 계산하여 AMS 4928과 AMS 6931 STA 중 어느 것이 더 적합한지 권장 사항을 제시합니다.
시제품 제작 소요 기간: 4340 QT 쇼크 업소버 스트럿 실린더(내경 가공 + 크롬 도금 + 압력 테스트 + FAIR) — 10~14 영업일; 4340 QT 액추에이터 피스톤 로드(원통형 연삭 Ra 0.1μm, 경질 크롬 도금, FAIR) — 7~10일; TC4 AMS 6931 STA 기어 트러니언(5축 가공, 쇼트 피닝, FAIR) — 12~16일; TC4 드래그 브레이스 한 쌍(5축 가공, 쇼트 피닝, FAIR) — 8~12일; 7075-T6 EMA 하우징(볼 스크류 내경 가공 + 씰 내경 가공, FAIR) — 7~10일; 7075-T6 휠 허브(베어링 내경 가공, 아노다이징, FAIR) — 6~9일. 메인 기어 스트럿 키트 전체: 14~18 영업일. 대량 생산 시 경제성: 스트럿 실린더 시제품 $1,450; 연간 1,000~5,000대: 520~750달러; 연간 5,000~20,000대: 350~520달러. EMA 피스톤 로드 프로토타입: 520달러; 연간 1,000~5,000대: 230~330달러; 연간 5,000~20,000대: 155~230달러. 미국 항공우주 정밀 가공 비용은 CNCPioneer 가격의 2~3배입니다. 연간 200대 생산 프로그램에서 항공기당 21개의 주요 가공 부품(연간 총 4,200개 부품)을 기준으로 부품당 평균 700달러를 절감하면 중국에서 조달함으로써 연간 2,940,000만 달러의 비용 절감 효과를 얻을 수 있습니다.
CNCPioneer는 FAA/EASA 구조형식검사 승인을 지원하는 제조 역량 데이터를 제공합니다. 여기에는 시리얼 번호별 스트럿 실린더 압력 시험 기록(정격 압력의 1.5배, NIST 추적 가능 변환기, 제로 감쇠), 생산 SPC에서 얻은 피스톤 로드 Ra Cpk 데이터(평균, 표준 편차, Cpk ≥1.67), TC4 STA 빌릿에 대한 AMS 2154 Class A 기준 재료 초음파 검사 적합성 기록, 시리얼 번호별 쇼트 피닝 강도 기록(Almen A, 적용 범위 백분율), 밀 인증서에서 부품 시리얼 번호까지의 재료 추적성 체인, 100% 도면 치수 검증 및 5축 각도 측정 불확실성 문서화를 포함한 AS9102 기준 FAIR, PFMEA, 관리 계획, MSA 게이지 R&R, 초기 역량 연구를 포함한 대량 생산 프로그램에 대한 PPAP 레벨 3이 포함됩니다. 모든 기록은 AS9100D 요구 사항에 따라 20년 동안 보관됩니다.
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